A10VSO DR vs DFR vs DFLR: Różnice w sterowaniu i przewodnik inżynieryjny

Wybór lub wymiana pompy tłokowej Bosch Rexroth A10VSO wymaga dopasowania konfiguracji zaworu sterującego do dokładnej logiki hydraulicznej maszyny głównej. Typy sterowania a10vso dfr dflr dr określają, w jaki sposób pompa dostosowuje swoją wydajność przy zmieniającym się obciążeniu. Wybór ten bezpośrednio wpływa na dopasowanie systemu i efektywność energetyczną. W tej analizie na podstawie oficjalnych dokumentów przedstawiono różnice mechaniczne między typami sterowania a10vso. Użyj go, aby kierować wyborami inżynieryjnymi, dostosowaniami w terenie i decyzjami o zakupie.

Seria A10VSO obsługuje konfiguracje przemysłowe-z obwodem otwartym. Różni się od mobilnej serii A10VO głównie dostępnym sterowaniem i konstrukcją łożysk wewnętrznych. Inżynierowie muszą sprawdzić dostępność sterowania dla każdego konkretnego rozmiaru pompy. Nie wszystkie rozmiary obsługują złożoną konfigurację DFLR. Zawór sterujący pełni rolę mechanicznego mózgu pompy. Kieruje olej pod ciśnieniem do tłoka sterującego, który odchyla tarczę sterującą w stronę sprężyny powrotnej.

Thedrkonfiguracja działa jako regulator ciśnienia. Jego głównym zadaniem jest ograniczenie szczytowego ciśnienia w układzie w zakresie pracy pompy. Gdy ciśnienie osiągnie mechaniczne ustawienie sprężyny pilotowej, suwak sterujący przesuwa się. Wysyła olej do cylindra sterującego. To ciśnienie oleju pokonuje sprężynę powrotną i obniża kąt tarczy sterującej. Wydajność pompy spada prawie do zera. W rezultacie pompa utrzymuje ustawione ciśnienie bez wyrzucania dodatkowego przepływu przez zawór nadmiarowy.

TheDFR i DFR1konfiguracje działają jako regulatory ciśnienia i przepływu. Działają w oparciu o metodę-wykrywania obciążenia opisaną w dokumentach firmy Bosch Rexroth AG. Te elementy sterujące dopasowują moc pompy do dokładnego przepływu wymaganego przez siłowniki. Robią to za pomocą sygnału różnicy ciśnień wysyłanego z zaworu kierunkowego z powrotem do pompy. Z tego powodu pompa dostarcza jedynie przepływ niezbędny do bieżącego ruchu. Ogranicza to gromadzenie się ciepła w całym cyklu pracy.

TheDFLRkonfiguracja dodaje mechaniczny ogranicznik mocy do elementów sterujących ciśnieniem i przepływem. Stale monitoruje ciśnienie i przepływ. Sterowanie niszczy pompę, jeśli zapotrzebowanie na moc przekracza mechaniczne ograniczenie silnika napędowego. Sprawdzenie fabrycznego ustawienia mocy jest obowiązkowe w przypadku pomp DFLR. Nieprawidłowa krzywa momentu obrotowego spowoduje zatrzymanie silnika elektrycznego lub pozostawienie mocy napędu niewykorzystanej.

Podstawowa mechanika-wykrywania obciążenia w DFR/DFR1

Systemy-wykrywania obciążenia opierają się na mechanicznej równowadze ustawionej na kryzie pomiarowej. W większości konfiguracji kryza ta jest proporcjonalnym zaworem kierunkowym w linii głównej. Zawór regulacyjny DFR wykrywa spadek ciśnienia na tym zewnętrznym otworze. Wykorzystuje równowagę ciśnień opisaną równaniami Bernoulliego do regulacji tarczy sterującej. Suwak równoważy ciśnienie obciążenia i siłę sprężyny z ciśnieniem wylotowym pompy, aby utrzymać stały margines ciśnienia.

Kiedy zawór otwiera się szerzej, spadek ciśnienia na otworze na krótko spada. Ta zmiana powoduje przesunięcie szpuli i spuszczenie oleju z tłoka sterującego. Sprężyna powrotna popycha następnie tarczę sterującą pod bardziej stromy kąt. Wydajność pompy wzrasta, aż do powrotu ciśnienia granicznego. Kiedy zawór się zamyka, spadek ciśnienia zamiast tego rośnie. Spowoduje to wtłoczenie oleju z powrotem do tłoka sterującego, co spowoduje zmniejszenie wydajności pompy.

Fizyczna różnica pomiędzy DFR i DFR1 dotyczy jedynie wewnętrznej ścieżki portu X w bloku kontrolnym. Standardowy sterownik DFR zawiera mały wewnętrzny otwór odpowietrzający. Łączy linię-czujnika obciążenia z drenem obudowy pompy. Ten otwór odprowadza sygnał-z czujnika obciążenia, gdy zawór kierunkowy jest wycentrowany, co powoduje obniżenie ciśnienia pompy do niskiego poziomu w trybie gotowości. Konfiguracja DFR1 całkowicie pomija ten wewnętrzny otwór upustowy. Systemy wykorzystujące DFR1 muszą zapewniać zewnętrzną ścieżkę spustową w bloku zaworów, aby odprowadzać sygnał.

Sprawdzenie wartości ciśnienia bazowego jest pierwszym krokiem w dopasowaniu typu sterowania do zadania przemysłowego. Firma Bosch Rexroth AG ustawia ciśnienie nominalne na 280 barów i ciśnienie szczytowe na 350 barów dla pomp A10VSO serii 31 i 32 w rozmiarach od 18 do 140. Dla mniejszych pomp o rozmiarze 10 z serii 52 firma Bosch Rexroth AG podaje ciśnienie nominalne na 250 barów i ciśnienie szczytowe na 315 barów.

Kontrole te różnią się głównie regulowanymi zmiennymi i liniami zewnętrznymi, którymi muszą sterować. DR nie potrzebuje zewnętrznych linii pilotowych. Działa jako samodzielna pętla, która monitoruje tylko swój własny port wyjściowy. DFR wymaga dedykowanej linii-czujnika obciążenia poprowadzonej od siłownika do portu X w sterowniku pompy. DFLR potrzebuje tego samego obwodu zewnętrznego, ale dodaje ustawienie mocy mechanicznej, które musi odpowiadać silnikowi. To sprawia, że ​​wymiana DFLR jest bardziej złożona.

Przed zamówieniem pompy zamiennej inżynierowie muszą sprawdzić istniejącą konfigurację hydrauliczną. Aktualizacja z DR do DFR wymaga nowych przewodów pilotowych i zmodyfikowanych zaworów kierunkowych. Zamiana DFLR na DFR całkowicie usuwa ograniczenie mocy. Przełącznik ten naraża silnik elektryczny na ryzyko przegrzania w okresach wysokiego ciśnienia i dużego przepływu.

Wybór odpowiedniego sterowania wymaga sprawdzenia cyklu pracy, rozmiaru silnika i limitów cieplnych maszyny. Sterowanie pompą musi odpowiadać sposobowi pobierania oleju przez siłowniki w czasie.

Zasady te odzwierciedlają standardową praktykę inżynierską. Mimo to konstruktorzy maszyn czasami odchodzą od nich ze względu na ograniczenia kosztów lub starsze konstrukcje obwodów.

Ogranicznik mocy w konfiguracji DFLR dodaje tłumienie do obwodu sterującego. Ta zmiana wpływa na szybkość reakcji pompy na nagłe zmiany obciążenia. Gdy zawór kierunkowy szybko się zamyka, pompa musi natychmiast osiągnąć zero. Szybka reakcja powstrzymuje skoki ciśnienia przed uszkodzeniem dalszych części.

Standardowe sterowanie DFR zazwyczaj niszczy w ciągu 20 do 40 milisekund, w zależności od wielkości pompy i ciśnienia roboczego. Olej przepływa bezpośrednio z zaworu sterującego do tłoka sterującego z niewielkimi ograniczeniami. W konfiguracji DFLR olej musi najpierw przejść przez dodatkowe zawory, sprężyny i kanały w bloku mocy. Ta dodatkowa objętość i opór płynu nieznacznie opóźniają czas niszczenia.

W obwodach dynamicznych, w których cykle są szybkie, to krótkie opóźnienie może spowodować skoki ciśnienia przekraczające ustawienie zaworu nadmiarowego. Te kolce powodują hałas i przyspieszają zużycie części. Inżynierowie mający rygorystyczne cele w zakresie reakcji często wybierają sterowanie DFR i zamiast tego używają większych silników. Sprzedają oszczędności energii DFLR, aby uzyskać dokładniejsze śledzenie ciśnienia. W przypadku standardowych maszyn przemysłowych różnica w odpowiedzi pozostaje niewielka, ale systemy z-pętlą zamkniętą-o dużej prędkości wymagają szczególnej uwagi.

Regulacja tych zaworów w terenie wymaga skalibrowanego manometru na wylocie pompy. Modele-z wykrywaniem obciążenia wymagają również drugiego miernika na porcie X. Ustawienie tych zaworów bez odpowiednich manometrów często powoduje niestabilność systemu lub awarię pompy z powodu nadmiernego ciśnienia.

Zespoły konserwacyjne często obwiniają za awarie pomp wadliwy zawór regulacyjny. Jednak podstawową przyczyną są zwykle warunki systemowe, które uniemożliwiają prawidłowe działanie sterowania. Kiedy demontaż pompy objawia się dużym zużyciem obuwia lub odłączeniem butów, przyczyną prawie zawsze jest słabe smarowanie, a nie defekt w bloku sterującym.

Zamiana jednego typu sterowania na inny bez zmiany obwodu powoduje awarię działania i często uszkodzenie maszyny. Zainstalowanie pompy DR w obwodzie DFR powoduje, że przewód-czujnika obciążenia jest odłączony lub zatkany. Bez suwaka przepływu odczytującego zapotrzebowanie na obciążenie, pompa DR pozostaje na pełnej wydajności aż do osiągnięcia ciśnienia szczytowego. Zrzuca cały nadmiar oleju przez zawór nadmiarowy, przegrzewając płyn w ciągu kilku minut.

Zastąpienie pompy DFLR standardową pompą DFR powoduje usunięcie ogranicznika mocy chroniącego silnik. Gdy maszyna potrzebuje jednocześnie wysokiego ciśnienia i dużego przepływu, pompa DFR stara się zapewnić jedno i drugie. To zapotrzebowanie pobiera zbyt dużo prądu i wyłącza główny wyłącznik, powodując nagłe wyłączenia w okresie szczytowej produkcji.

Użycie pompy DFR w obwodzie zbudowanym dla DFR1 powoduje odprowadzenie-sygnału czujnika obciążenia do zbiornika wewnątrz sterownika pompy. Pompa nie może wówczas wytworzyć ciśnienia w trybie gotowości. W rezultacie zawory reagują powoli na początku ruchu. Te błędy związane z wymianą powodują dłuższe przestoje, marnowanie pieniędzy i unieważnienie gwarancji producenta.

Znalezienie odpowiedniego zamiennika wymaga dopasowania całego kodu modelu. Pompy z identycznymi obudowami zewnętrznymi często zawierają zupełnie różne wewnętrzne elementy sterujące. Dopasowanie jedynie przemieszczenia, rozmiaru mocowania i ciśnienia nominalnego nie gwarantuje, że elementy sterujące będą współpracować. Przeoczenie kodu sterującego jest najczęstszym błędem zakupowym w zakresie konserwacji hydraulicznej.

W przypadku braku oryginalnej tabliczki znamionowej lub jej zużycia inżynierowie mogą zidentyfikować typ sterowania, sprawdzając porty w bloku. Blok bez zewnętrznych portów pilotowych oznacza sterowanie DR. Blok z zewnętrznym portem X wskazuje na sterowanie DFR, DFR1 lub DFLR. Większa, wtórna obudowa sprężyny z boku potwierdza kontroler mocy DFLR.

Praktyczny szablon zapytania ofertowego dla zamówień A10VSO

Kupujący muszą podać pełne dane techniczne, aby mieć pewność, że dostawcy wycenią właściwą pompę. Pominięcie kodu sterującego lub ustawienia mocy zmusza dostawcę do zgadywania. Domysły często prowadzą do zamówienia niewłaściwego urządzenia. Poniższa tabela zawiera listę wymaganych pól dla pliku azapytanie ofertoweaby zapobiec kosztownym zwrotom.